大家好，今天小编关注到一个比较有意思的话题，就是关于机床加工过程中扎刀的问题，于是小编就整理了4个相关介绍机床加工过程中扎刀的解答，让我们一起看看吧。

1. 在车床加工时为什么会出现扎刀现象
2. 车削加工扎刀都有哪些原因?
3. 插补加工时有扎刀现象
4. 数控车床对刀时扎刀什么原因?

1、在车床加工时为什么会出现扎刀现象

扎刀的主要原因：（1）车刀的前角太大，机床丝杆间隙较大；（2）车刀安装得过高或过低；（3）工件装夹不牢；（4）车刀磨损过大；（5）切削用量太大；（6）切削油性能不达标。

进行对刀后，没有修正起刀点或错点成定义起刀点，导致扎刀。

产生扎刀的原因主要有：1）刀杆强度低或伸出过长，刚性不足时造成扎刀。为此，在车削外螺纹时最好采用弹簧刀杆以减小振动；车削内螺纹时，应选用较好的刀杆材料或棱形截面刀杆，来增强刚性。

操作不当，退刀不熟练，刀撞击未加工处扎刀。5，车削螺纹时工件装夹不牢，操作不当，拖板各部松动，车第一条螺旋槽与第二次不吻合乱扣扎刀。

车削材料较软而进刀量太大或者刀口太锋利都容易产生扎刀现象 ，解决的办法是选用合适的刀具，刃磨刀口的刃倾角大一些。

2、车削加工扎刀都有哪些原因?

扎刀的主要原因：（1）车刀的前角太大，机床丝杆间隙较大；（2）车刀安装得过高或过低；（3）工件装夹不牢；（4）车刀磨损过大；（5）切削用量太大；（6）切削油性能不达标。

原因：1，刀口不快；2，托板间隙过大；3，机床主轴油间隙；4，刀具强度不够。车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。

产生扎刀的原因主要有：1）刀杆强度低或伸出过长，刚性不足时造成扎刀。为此，在车削外螺纹时最好采用弹簧刀杆以减小振动；车削内螺纹时，应选用较好的刀杆材料或棱形截面刀杆，来增强刚性。

对刀位Z向数值过大，当刀具伸出长度较长时，进行对刀，刀具直接扎到对刀仪上。5）加工一段后，发现Z向起刀点错误，调整后，没有结束加工（ALT S）就继续加工导致扎刀。

3、插补加工时有扎刀现象

缺乏充足润滑：在金属和硬质材料的加工过程中，使用过少的液体冷却剂或润滑油，也容易导致高温和切削力集中，进而引起扎刀。加工场地不稳定：如设备放置不平或周围环境嘈杂，也会对加工精度造成干扰，引发扎刀问题。

原因：1，刀口不快；2，托板间隙过大；3，机床主轴油间隙；4，刀具强度不够。车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。

进给太大，刀具磨损，排削槽过小，吃刀量太大，丝杠等机床精度不稳定（一般不能）没根据材料的性能选者好合理的刀具，切削速度，进给量，刀具角度等等。（比如A3钢材 普通时候黏度很高（塑性）。

车刀磨损过大：引起切削力增大顶弯工件出现扎刀，此时应对车刀加以修磨。（5）切削用量（主要是背吃刀量和切削速度）太大：根据工件导程大小和工件刚性选择合理的切削用量。

4、数控车床对刀时扎刀什么原因?

原因：1，刀口不快；2，托板间隙过大；3，机床主轴油间隙；4，刀具强度不够。车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。

车刀磨损过大：引起切削力增大顶弯工件出现扎刀，此时应对车刀加以修磨。（5）切削用量（主要是背吃刀量和切削速度）太大：根据工件导程大小和工件刚性选择合理的切削用量。

下面简单介绍下车削螺纹时常见故障及解决方法：扎刀主要原因：（1）车刀的前角太大，机床丝杆间隙较大；（2）车刀安装得过高或过低；（3）工件装夹不牢；（4）车刀磨损过大；（5）切削用量太大。

工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度，形成切削深度突增出现扎刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。

到此，以上就是小编对于机床加工过程中扎刀的问题就介绍到这了，希望介绍关于机床加工过程中扎刀的4点解答对大家有用。