大家好，今天小编关注到一个比较有意思的话题，就是关于数控机床程序改变的问题，于是小编就整理了1个相关介绍数控机床程序改变的解答，让我们一起看看吧。

1. 数控车床程序和走刀不一致是什么原因?

1、数控车床程序和走刀不一致是什么原因?

这种情况一般是对刀不准确造成的。还有以下几种不常见的情况：数控程序中未正确建立工件坐标系，比如：没有T指令。使用了原点偏置功能。比如在G54中输入了数值。数控机床存在故障。比如步进电机有卡死现象。

程序参数设置不正确。起始进刀距离程序参数设置未设定或设定太短，要知道数控车床车螺纹会存在一个滞后特性问题，也就是数控车走刀和实际尺寸不一致。

在G99模式下，走刀值F代表每转的进给量。转速S越高，F对应的走刀量也就越快。需要注意的是，即使是在F0.1的设置下，不同转速下的走刀速度并不会像换挡那样一致。 在G98模式下，F值表示每分钟的进给量，与转速S无关。这就意味着，无论转速如何变化，只要F值设定为100，走刀速度将保持恒定。

在车床上，刀尖半径补偿的不当使用会导致过切。如果你的程序在切削到端面后紧接着进行倒角、锥面或圆弧的加工，这种过切可能是预期之内的。只要后续的台阶面和右侧端面的尺寸没有超出公差范围，这种过切是可以接受的。如果你希望完全避免端面处的过切，可以考虑调整走刀路径。

可能是机床母线不对（指机床主轴也就是夹持的地方的中心到尾架中心的那条线）。至于怎么调整，常见的有2种方法。夹一个工件上去，把外圆车一刀（走刀时X向不要动），车完后量下2头尺寸。看大头在哪边，如果在尾架那边的话，就把尾架往刀架的方向调一下（这是指X向）。反之则相反。

到此，以上就是小编对于数控机床程序改变的问题就介绍到这了，希望介绍关于数控机床程序改变的1点解答对大家有用。