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数控机床圆弧不顺滑,数控机床圆弧与终点不符合怎么办

数控机床圆弧不顺滑,数控机床圆弧与终点不符合怎么办

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  1. CNC车床加工端面直线和圆弧相接时不顺滑是何原因?
  2. 数控车床车圆弧时滚珠丝杆一顿一顿的
  3. 求师傅,数控车床加工出来的工件表面粗糙,不光滑,怎么样解决,是什么因素...
  4. 数控机床端面不光滑怎么回事主轴能紧嘛
  5. 请问数控车床车出的圆弧不好是怎么回事

1、CNC车床加工端面直线和圆弧相接时不顺滑是何原因?

这种情况是因为刀具没夹紧,还有就是遇到外圆外表面太滑。工件没夹紧,工件端面切削遇到大阻力会使工件产生后缩又迅速地弹起,再反复,会出现挖心或鼓肚。数控车床、车削中心,是一种高精度、高效率的自动化机床。

机床主轴端面跳动误差较大,造成工件在加工是轴向窜动。机床轴向走刀(Z)导轨间隙偏大,未锁紧,加工时有微量晃动。机床轴向走刀(Z)丝杠间隙偏大,未锁紧,加工时有微量晃动。

数控车加工端面不光有多种原因,首先系统程序进给看是否合适。然后拖板有松动也会,主轴轴承磨损过大,x轴丝杆间隙跟轴承磨损过大都会出现这样的情况。

机床本身精度有误差。工件加工装夹爪间隙过大松动。工件细或薄或伸出过长车加工受力产生径向跳动。各拖板松动及刀具装夹偏高或夹紧度不够受力位移。机床机脚螺丝松动床身轻微晃动。

2、数控车床车圆弧时滚珠丝杆一顿一顿的

这么短就产生响声,先看看滚珠丝杆沟槽有没有拉毛的地方,丝杆两头的固定座和支承座有没有松动,也有肯丝杆轴端弯掉,运转不同心了。

一般有以下两个原因:车削工艺问题尤其刀具,车削工艺顺序上有问题。机床本身原因存在丝杆间隙,不过一般X问题兄春纯不大,一般有弹簧拉着间隙不大就影响。

首先不是奸细的问题,如果间隙大的话车出来的产品就飞费了,数控系统胡自动补偿间隙的。

看看丝杠螺母座,可能松了,然后看轴承座,是不是松。第三看看轴承。第四看看镶条。

X或(和)Z轴两端的推力轴承严重损坏。措施:检查→更换。主轴编码器与主轴之间传动有问题,比如同步齿形带(或传动齿轮)严重损坏。主轴编码器故障。

3、求师傅,数控车床加工出来的工件表面粗糙,不光滑,怎么样解决,是什么因素...

另外,机床刚性、夹具刚性、零件的刚性、刀具的刚性都影响表面粗糙度。

物理因素 从切削过程的物理实质考虑,***的刃口圆角及后面的挤压与摩擦使金属材料发生塑性变形,严重恶化了表面粗糙度。在数控车床加工塑性材料而形成带状切屑时,在前刀面上容易形成硬度很高的积屑瘤。

数控车床年久失修老化,如果是皮带传动的话,可能皮带松动,皮带链条积灰,导致传动精度变差,从而使加工出来的工件表面粗糙。这样的话可能就需要请相关人员维护或者考虑换一台数控车车了。

根据你反映的情况应该是两轴不同步造成的,具体讲当初就找Z轴的问题才对,排查从简单开始,你可以先把两轴的驱动器对调下,记得修改参数。调整大托板四角压块,不能太紧。

4、数控机床端面不光滑怎么回事主轴能紧嘛

数控车床加工时断面不平的可能原因:刀具钝,管壁薄工件长,刀杆外伸过长;坐标轴间隙需要调整;刀具高于轴心;主轴轴承有问题;中心架调整不当。

数控车加工端面不光有多种原因,首先系统程序进给看是否合适。然后拖板有松动也会,主轴轴承磨损过大,x轴丝杆间隙跟轴承磨损过大都会出现这样的情况。

端面精度,要看主轴采用什么轴承,角接触的轴承精度高 如果主轴采用了平面轴承就差点了,时间长了 就要换平面轴承,中托板的间隙大也不行的,丝杆的支持轴承也要检查一下。

机床主轴端面跳动误差较大,造成工件在加工是轴向窜动。机床轴向走刀(Z)导轨间隙偏大,未锁紧,加工时有微量晃动。机床轴向走刀(Z)丝杠间隙偏大,未锁紧,加工时有微量晃动。

端面不光也很正常。如果像你说的那样,刀具,材料,程序都没变得话,那就很可能是机床出问题了,还有一点就是如果两次使用的材料不是同一批产的也可能出现软硬的问题。

5、请问数控车床车出的圆弧不好是怎么回事

刀没压好,刀头打了,使用的刀不对,刀速度快,不同材料使用的切削液,刀补做的不好,圆弧半径值不对,主要就这些问题,你检查一下。

零件壁厚薄,夹紧力大导致的,如果是这种情况加工完成后不要拆卸零件,直接测量尺寸,如果合格而拆卸后变形则可确定是夹紧问题。主轴径向窜动,一般伴随着零件表面质量差。

原因是 数控车床 X方向导轨与主轴不垂直,或者X方向的导轨间隙过大,滚珠丝杆 安装不正确。

原因有3:1润滑不足,伺服电机带动丝杠出现爬行。(在圆弧处进行强力润滑)2系统中有一参数控制退任意一轴另一轴做退刀动作。(修改参数)3G76 程序留量只留任一轴。

数控车床的丝杆两端的推力轴承严重磨损,会引起这个现象。解决措施就是更换轴承。

到此,以上就是小编对于数控机床圆弧不顺滑的问题就介绍到这了,希望介绍关于数控机床圆弧不顺滑的5点解答对大家有用。

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