大家好，今天小编关注到一个比较有意思的话题，就是关于机床刀加工后变长的问题，于是小编就整理了4个相关介绍机床刀加工后变长的解答，让我们一起看看吧。

1. 数控机床加工件一个比个加长是什么原因?
2. 数控车床车内孔时刀具磨损了,可尺寸为什么还变大了啊?
3. 数控车床刀架精车有一把刀变尺寸一会大五丝一会小五丝什么原因_百度知 ...
4. 数控车床中对完刀,开始运行加工后怎么车出来的东西长度差一个毫米这样...

1、数控机床加工件一个比个加长是什么原因?

剪线时刻不对。合作时刻早时，缝线会从机针中脱出，有也许发作上线剪线不良；合作时刻晚时，针与拨线器磕碰，发作剪线不良。动刀分线未分好。动刀刀口磨损。上线过线不畅。

这个好解决，大小头原因是导轨磨损。数控把程序改下就可以了，测量大小头尺寸差多少，然后把X轴尺寸加进去就可以了。差多少就改多少。如果你会编制程序就应该懂的，很常见的解决办法，希望能解决你的问题。

不是程序问题，是卡盘的问题 主轴间隙大，让刀产生了卡盘中心偏差。判断方法：打表测主轴径跳。卡盘中心与旋转中心不重合。判断方法：打表测标准轴径跳。

有可能是机床间隙和加工余量造成的。在加工过程中因机床间隙，有可能加工余量给的不一样，造成加工出来的尺寸也就不一样了。但一般的是有规律的，只要修改程序就可以了。如果不是就是机床坏了。

2、数控车床车内孔时刀具磨损了,可尺寸为什么还变大了啊?

温度，车床加工孔，一般会是镗孔，排除掉安装，刀具等原因，最容易出现问题的是温度控制。刀具出现问题震颤最容易产生的是孔径变小或产生毛刺表面粗糙度变大而造成孔径尺寸变小，而非变大。

变化的原因：车床精度不够。可尝试粗车、半精车、精车，精车时，要保证车削量小，刀尖锋利。说实在的，若不是精密车床，累积误差很容易超过0.02的公差。

检查刀具以及夹具是否有碰到的可能或者缺陷以及主轴是否有抖动。，没有进入下一步 2车床有锥度，解决方案，换根长些的棒料车外圆，如果有锥度，车床上一般都有校正锥度的调整螺丝。

数控车床用同一把车刀加工直径相差较大的两个内孔时，经常出现一个孔的加工尺寸很准，与编程数值一致，但是另一个孔的加工尺寸比编程尺寸大。

材料表面太硬，刀具太软，磨损严重，也有可能产生内孔顺锥。工件刚性差，刀具不锋利，也有可能内控顺锥。如果没有震刀现象，刀具悬伸长度不是主要原因。加工质量缺陷稳定时，才可采用程序补偿的方法。

3、数控车床刀架精车有一把刀变尺寸一会大五丝一会小五丝什么原因_百度知 ...

尺寸不准，有很多原因都可以造成，主要有：主轴轴承有间隙，托板丝杆有间隙，托板压板磨损，根据经验你的问题应该不是电机和系统问题。你重点从这三个方面找。

数控加工加工出来的工件尺寸时大时小的故障原因：数控机床拖板长期高速运行，导致丝杆和轴承磨损；刀架的重复定位精度在长期使用中产生偏差；拖板每次都能准确回到加工起点，但加工工件尺寸仍然变化。

只有一个原因，刀片磨损。数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。

是每个工件都变化的话就考虑是丝杠和丝母有间隙，或者丝杠的轴承有间隙。

一般有以下两个原因：车削工艺问题尤其刀具，车削工艺顺序上有问题。机床本身原因存在丝杆间隙，不过一般X问题不大，一般有弹簧拉着间隙不大就影响。

4、数控车床中对完刀,开始运行加工后怎么车出来的东西长度差一个毫米这样...

应该是你的机床Z方向的轴承坏 了，造成Z方向定位偏差，你看下机床在Z向运行时是不是声音很大，如果有的话，就是Z象丝杆的支撑轴承坏了，更换便可。

对刀之后的试加工分粗精车，粗车时就要把包括对刀位置都车起来，精车余量均匀合理。

你没有建立刀补，或者建了但是没有量实际的刀具直径尺寸 你用的对刀仪受磁场干扰，出现对刀误差，后续产生累积误差。

小这么多。要么机器坏了。要么你的刀没有装好，刀杆与工件能碰到。

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