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1. 数控车床自动加工中断电如何对刀？

1、数控车床自动加工中断电如何对刀？

　　数控车床自动加工中断电后不需要重新对刀，重启后回参考点，工件坐标系还在原来的位置。数控机床所配置的伺服电机有绝对编码器和相对编码器两种，绝对编码器的开机不用回零，系统断电后记忆机床位置，机床零点由参数设定。相对编码器的开机必须回零，机床零点由机床位置传感器确定。数控系统确定工件坐标系有三种方法。第一种是：通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。这种方法操作简单，可靠性好，他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起，只要不断电、不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且不会变，即使断电，重启后回参考点，工件坐标系还在原来的位置。第二种是：用G50设定坐标系，对刀后将刀移动到G50设定的位置才能加工。对到时先对基准刀，其他刀的刀偏都是相对于基准刀的。第三种方法是MDI参数，运用G54—G59可以设定六个坐标系，这种坐标系是相对于参考点不变的，与刀具无关。这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。

在数控车床自动加工中，如果遇到断电情况，应该先记录当前加工状态和位置，等待电源恢复后重新启动加工程序。重新启动后，应该先进行回零操作，然后再进行刀具对刀。具体操作步骤包括：将刀具移动到固定位置，使用工具测量刀具长度和半径，校正刀具长度和半径，然后进行刀具补偿，最后进行试切验证。这样可以确保加工精度和质量。

当数控车床自动加工中断电时，需要重新对刀以确保加工的准确性。

首先，将车刀移至安全位置，避免碰撞。

然后，重新启动车床并进入对刀程序。使用专用工具或感应器，按照机床厂商提供的操作步骤，对刀工具进行校准。

根据刀具长度、半径等参数，调整刀具的位置和角度，确保刀具与工件的接触点正确。

最后，进行刀具的试切，检查加工结果是否符合要求。如果需要，可以进行微调，直到达到理想的加工效果。

数控车床自动加工中断电时，需要重新进行对刀操作。以下是对刀的步骤：
1. 打开数控车床的电源开关，将CNC控制器和伺服系统启动。
2. 在CNC控制器上选择对刀模式，进入对刀界面。
3. 使用工具预设功能，选择正确的刀具编号和长度。
4. 将工具放置到刀座上，并使用钳子或夹具夹紧。
5. 可以使用机床手轮或手动进给功能，将刀具临近工件。
6. 利用刀具预设功能进行刀具长度测量。将测得的长度输入到数控控制器中。
7. 进行刀具半径或刀尖中心的测量。根据机床类型和刀具形状，选择适当的测量方法。
8. 根据测得的数值，进行坐标系的修正。根据机床的坐标系统，将修正值输入到数控控制器中。
9. 对刀完成后，保存参数并退出对刀模式。
请注意，在对刀过程中，需遵循安全操作规程，注意保护自身安全，并确保正确、准确地进行对刀操作。

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