本篇文章给大家谈谈数控机床刀具的宽度怎么算，以及数控机床刀长是什么意思对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。 今天给各位分享数控机床刀具的宽度怎么算的知识，其中也会对数控机床刀长是什么意思进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！

1. 数控车床20度怎么计算尺寸?
2. 数控走刀长度怎么算?
3. 数控车床切断刀刀头宽计算公式
4. 数控车螺纹牙底宽度怎样计算

1、数控车床20度怎么计算尺寸?

计算方法：画出图形，找到那个直角三角形，20度角的对边为5mm。用三角函数正切公式：TAN20°=5/L，0.36397=5/L，L=8687，L就是长度。

数控车床的角度计算方法：如果是最常用的1×45的倒角，倒去部分的每条直角边长度就都是1mm，数控编程时，G01走斜线，Z方向的长度就是1mm，X直径方向因为工件是旋转的，计算时要按2倍算。

2、数控走刀长度怎么算?

G99是每转进给，就是主轴卡盘转一圈的走刀量。如F0。2就是一转就走0。2MM。一般默认是G98。都是模态指令。也就是写一次就行了。如在程序一开头就写G99 M3 T0101。。楼上的说的是数控铣床或是加工中心。

走刀长度是指刀具在切削过程中实际移动的距离。这个长度是根据工件的尺寸和形状以及刀具的参数来计算的。走刀长度的大小直接影响着切削深度和切削速度，在数控加工中是一个重要的参数。走刀长度以毫米或英寸为单位进行表示。

倾斜后的长度 = 原始长度 / cos（夹角）其中，夹角是20度的弧度表示。将此值应用于工件的宽度或高度，具体取决于工件在数控车床上的摆放方向。 考虑切削路径：一旦您计算出倾斜后的尺寸，您需要考虑数控车床的刀具路径。

其计算公式：切削速度=（14x工件待加工面直径（毫米）x工件每分钟转数）除以1000进给量：是指工件每转一转，刀具沿进给方向移动的距离（也称走刀量），单位是（毫米/转）。

数控车床车端面走刀时间的计算，可以分成二种情况：中空的环形端面和要车到中心的盘形端面。环形端面：1）取最大直径和最小直径的中间值作为计算直径D，2）走刀长度L按直径差（直径编程）进行预计算、编写工艺方案草稿。

3、数控车床切断刀刀头宽计算公式

假设每次切削的切削深度为0.5mm，则主切削刃宽度可以通过以下公式计算：b = f / （n × vf） = 0.5 / （1 × 60 × 0.2） ≈ 17mm其中，f为每齿进给量，n为齿数，vf为切削速度。

少读点书，这个没有计算公式的 ，量量就好了，假如你切一根长20mm的棒，刀宽3mm，编程时你只要吧刀宽编进去就好了，Z向就是-23就好了。

切断时背吃刀量AP切断刀刀刃的宽度不能大于物件的厚度百分之5宽度。

也没什么计算公式，都是从实践中得来的，一般20床子控制在3—4mm之间就行了，30床子，不超过5mm，要不床子带不动，还会震得，或者打刀，切断刀根据情况有很多变化形态，但基本的都不变。

G0 X100.0 Z100.0 T0202（切断刀）G0 X20 Z-（31 切断刀宽）G1 X0 F0.05 G0 X20 X100.0 Z100.0 M30 有疑问请继续追问，满意请采纳为最佳答案！手机提问请点击右上角的“采纳回答”按钮。

4、数控车螺纹牙底宽度怎样计算

最简单的螺纹计算方法，比如，M30×2外螺纹，螺纹大径就是30，一般车外圆时小10--20丝，因为车螺纹会挤压变大。底径也就是螺纹小径=大径-螺距。底径=30-2=28。牙高=（大径-小径）÷2。

小径一般用大径减两个螺距。当然也可以用大径减两个螺纹牙型高，螺纹牙型高用0.65×螺距。（0.65是经验值）我不是搞车床的，你两个都试试。

这是由专门的国家标准（GB）或国际标准（ISO）统一规定的，请查阅相应的标准文件。如果是平时机械作图，可以按 小径=大径*0.9 简略计算图形尺寸并作图，同时需标注螺纹规格及尺寸。

所以公式为，底径＝公称直径 －0.65*螺距*2。

螺纹底径=公称直径—08252*螺距。T型螺纹底径计算方法：梯形外螺纹：小径d3=d-P-2*ac。梯形内螺纹：小径D1=D-P。式中d——外螺纹的的公称直径。D——内螺纹的公称直径。P——梯形螺纹的螺距。ac——牙间间隙。

到此，以上就是小编对于数控机床刀具的宽度怎么算的问题就介绍到这了，希望介绍关于数控机床刀具的宽度怎么算的4点解答对大家有用。