数控机床编程实际(数控机床编程实例简单)

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1、数控车床圆弧编程事例
以广数系统车床R10为例子,程序如下:G0X10Z0G1X-0.5F0.12X-0.2G3X10Z-10R10 这是外R内R把G3该成G2就可以了。
数控车床圆弧编程事例:数控车床广泛用于回转曲面、圆弧面、多台阶轴等工件的加工。图1所示是生产的一种皮带轮简图,采用JWK—5GP型数控系统精车R680外圆。
首先画一个角度出来就是你说的角度,然后画一个R0的圆和两条边相切 ,然后做出2条直线 分别垂直于两条边,利用三角函数 轻松搞定。
在数控车床编程时,所有X坐标值均使用直径值,如图5所示。
你说的R5都是半径圆弧编程,一般法那克系统的G01后面可以直接带半径圆弧编程。
2、数控车床编程跑80实际只跑了30是什么原因
伺服电机轴与丝杠之间的连接松动,致使丝杠与电机不同步,出现尺寸误差。滚珠丝杠与螺母之间润滑不良,使工作台(或刀架)运动阻力增加,无法完全准确执行移动指令。
请检查X向机械间隙,把间隙值调整到较小的值,然后使用机械间隙补偿功能。
假如是“每分钟进给”模式,则可能和主轴转速倍率开关、进给速度倍率开关、数控系统进给速度参数等有关,请注意这些是否正确。
原因太多了,仅将大类列举如下。工件装夹不牢固,加工中途工件动了。刀具或刀片安装不牢固,加工中途刀具动了。数控程序错了。对刀不准确(刀补错了)。数控车床有故障。
首先判断问题出在哪里:有记号笔在固定参照物上画条线,再在伺服电机,以及联轴器,丝杆,接杆上都画上线,跑2个毫米应该有很大的角度误差了,看问题是出在哪一块,问题找到就好办了。
3、数控如何编程?
数控机床编程的方法有三种:即手工编程、自动编程和CAD/CAM。手工编程 由人工完成零件图样分析、工艺处理、数值计算、书写程序清单直到程序的输入和检验。
以FANUC、GSK数控系统为例:FANUC 在地址T 后面指定2 位数/4 位数,代码信号和选通信号送到机床,用于选择机床上的刀具。一个程序段只能指定一个T 代码。
具体编程步骤如下: 根据工件要求制定钻孔方案,确定钻孔的位置和尺寸。 在计算机端编写控制程序,使用G代码和M代码描述钻孔的相关参数和动作。 将程序上传至数控钻床的控制器中。
编写加工程序单根据加工路线、切削用量、刀具号码、刀具补偿量、机床辅助动作及刀具运动轨迹。制作控制介质把编制好的程序单上的内容记录在控制介质上,作为数控装置的输入信息。
4、数控车床怎么编程?
在地址T 后面指定2 位数/4 位数,代码信号和选通信号送到机床,用于选择机床上的刀具。一个程序段只能指定一个T 代码。关于T 地址后可指令的数字位数以及T代码和机床操作之间的对应关系,见机床制造商的说明书。
程序单完成后,编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板,在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中;也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同,先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。
数控机床的编程和操作主要包括以下几个步骤:制定加工方案:根据产品要求和机床性能,制定加工方案,确定刀具、夹具和加工参数等。编写加工程序:在计算机上使用数控编程软件编写加工程序,包括G代码和M代码。
选择机床设备:根据零件图样要求,选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630型数控卧式车床。选择刀具:根据加工要求,选用两把刀具,T01为90°粗车刀,T03为90°精车刀。
5、数控车床编程角度 实际角度对不上的吗
刀具磨损,刀具安装中心高不对,对刀不准,螺纹刀安装角度不对,加工程序错误,机床传动部分间隙太大,机床刚性不好,机床构造精度不好,都会造成加工误差。
由于本机床X、Z轴工作正常,故障仅是移动的实际值与理论值不符,因此可以判定机床系统、驱动器等部件均无故障,引起问题的原因在于机械传动系统参数与控制系统的参数匹配不当。
不影响的。数控车床角度A怎么知道什么时候用正什么时候用负,一般不用负数,除非镗锥孔和反走刀。
楼上说编码器是不对的,一但编码器故障是会乱牙。首先检查刀具的几个后角正确不,其次刀中心问题,外螺纹高多了、内螺纹低于中心了,发生了后角干涉。还有刀具刚性不足。以上都正确在去检查传动连接部分和系统。
并且要设好刀尖的直径,不然加了没有用,还是就是G42G41在程式的格式是否正确,这三项有一项不对,加工出来的角度肯定不对,。还有就是大了可以修改一下程式,算到你想要的尺寸就可以了,。
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