大家好，今天小编关注到一个比较有意思的话题，就是关于数控机床孔加工精度的问题，于是小编就整理了4个相关介绍数控机床孔加工精度的解答，让我们一起看看吧。

1. 数控加工中心加工孔时用多大直径刀具怎么选择?有什么规则?
2. 数控机床如何加工孔?
3. 数控车床加工内孔槽,槽底光洁度能达到1.6吗
4. 数控机床的孔加工的效率和精度比较

1、数控加工中心加工孔时用多大直径刀具怎么选择?有什么规则?

高速钢钻头最大直径一般在100毫米以下。整体硬质合金钻头直径，一般在20毫米以下，少数到25毫米的。

在数控加工中心加工孔时，选择直径刀具的规则是：当孔的直径大于等于5mm时，应该使用小于等于孔径的刀具进行加工；而当孔的直径小于5mm时，应该使用小于等于0.8mm的刀具进行加工。

数控加工中心加工孔时用多大直径刀具，则要根据孔的精度来确定怎样来加工。对于比较大一些的，精度要求高的孔，要先用小一些的钻头钻底孔，然后再换大一些的钻头扩孔。

粗铣时铣刀直径要小些，精铣时铣刀直径要尽量大些，最好能够包容整个加工宽度。表面要求高时，还可以选择使用具有修光效果的刀片。而孔加工刀具可分为钻孔刀具、镗孔刀具、扩孔刀具和铰孔刀具。

加工中心是高度机电一体化的产品，工件装夹后，数控系统能控制机床按不同工序自动选择、更换刀具，自动对刀、自动改变主轴转速、进给量等，可连续完成钻、镗、铣、铰、攻丝等多种工序。

2、数控机床如何加工孔?

安装加工刀具 首先，需要选择合适的数控车床刀具，然后将其插入到数控车床的刀柄中。在插入之前，需要检查刀具是否磨损或者有其他损坏，避免对后续加工产生影响。

数控车床编程钻孔程序：指令格式：G83 X--C--Z--R--Q--P--F--K--M--； X，Z为孔底座标，C角度，R初始点增量，Q每次钻深，P孔底留时间，F进给量，K重复次数，M使用C轴时用。

机床 铰 圆锥孔 在加工直径较小的圆锥时，因为刀杆强度较差，难以达到较高的精度和较小的表面粗糙度值要求，这时可以用锥形 铰 刀来加工，用 铰 削方法加工的内圆锥精度比车削高，表面粗糙度可达R。1 61tn，。

在工件上加工直径为10 mm的孔，孔的有效深度为60 mm。

合理选择夹具。尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具。零件定位基准重合，以减少定位误差。确定加工路线。加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。

3、数控车床加工内孔槽,槽底光洁度能达到1.6吗

采用合金陶瓷刀片，3MM宽，余量选择X向直径30丝，Z向10丝1200转精车槽，槽底依旧使用内槽刀Z向车削，装刀后应试切，看切刀刃两端是否水平，必须同时接触工件。加工工艺：从图纸左端开始加工，一次装夹完成。

提高转速，改变走刀速度使割刀走刀变慢即可达到6。另外如果槽深够深的话可以车两刀，刀片选用精车刀片。背吃刀量的选择要根据机床、夹具和工件等的刚度以及机床的功率来确定。

外圆42MM，加工到20MM，槽宽是9的，毛胚是锻打的成型料长度70，20号钢。槽底光洁度要求是现在有3个宽的成型割刀，割出来光洁度不好。

可换刀片式，选择现对更锋利一点，小圆角的刀片试试。

4、数控机床的孔加工的效率和精度比较

数控机床加工：数控机床加工的加工精度高，零件的加工精度全部由数控机自身床保证，消除了操作者的人为误差。普通机床加工：普通机床加工的加工精度低，零件的加工精度需要由操作者人为确定，存在误差。

因此，数控机床相对于普通机床来说，具有更高的加工精度、生产效率和灵活性，是现代制造业的重要设备之一。

数控车床与普通机床相比无过多的缺点。普通机床：优点：低频力矩大、输出平稳；高性能矢量控制；转矩动态响应快、稳速精度高；减速停车速度快；抗干扰能力强。缺点：普通机床的操作效率和加工效率没有数控车床高。

镗孔也可以在车床，铣床，数控机床上进行，其应用范围广泛，可以加工不同尺寸和精度的孔。对直径较大的孔，镗孔几乎是唯一的方法。镗孔加工精度一般可以达到IT7~IT10级，表面粗糙度Ra为0.63~0um。

因为数控铣床具有较高的加工精度，能加工很多普通机床难以加工或很本不能加工的复杂型面，所以在加工各种复杂模具时更显出其优越性。生产效率高，数控铣床上通常是不使用专用夹具等专用工艺软备。

到此，以上就是小编对于数控机床孔加工精度的问题就介绍到这了，希望介绍关于数控机床孔加工精度的4点解答对大家有用。