数控机床加工表面起刀痕（数控车床刀磨损太快怎么办）

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这是由于机床主轴与工作台不垂直造成。你可以将百分表坐及在主轴上，（旋转起成300或更大的圆），与工作台接触后手动旋转主轴检查前后左右4个方向相差多少，如果相差过大建议对机床进行维修。

第一是对进刀点的选取要正确，第二是如果一定要再中间下刀时增加一个重叠量，第三是在进行侧面的精加工时采用全切深加工，第四是精加工时选用专用切削油。

方法很多，也是考验你技术的。除了校表和分中棒，工装和夹具的设计也有很大关系的，常用方法，坐标，刀长都不动，用编程软件在你原先的工装上面铣出可以放进工件的槽，主要是编程与反面工装的设计，我司是这样做的。

是否切削量过大，刀具是否严重磨损，刀具加工路径是否合理。（7）转速与进给是否恰当，有时候适当提高转速能提高工件表面光洁度，（8）治具压板是否合理，压板有没有压紧工件，如果没有压紧，加工时会产生震刀纹。

磨削法：通过使用磨削工具（如砂轮、研磨头等）对CNC加工件表面进行磨削，从而去除刀痕和毛刺，达到光洁的表面效果。

精加工的时候余量不均匀和刀具本身刀径有偏差都会导致接刀痕，一般情况是刀具不标准，如果接刀痕非常明显，则需要调节刀径。在一个平面内切削，尽量使用一把刀，换刀总会有换刀痕的，只是有的明显有的不明显。

采取增加粗糙度的办法，把面加工粗糙一点，这样接刀痕就模糊一点。铣床的加工表面形状由直线、圆弧或其他曲线所组成。普通铣床操作者根据图样的要求。

我认为主要是机床及夹具的刚性不好，吃刀量大，走刀过快和刀具等原因造成的。如果刀纹走向趋于刀具刃口方向，改变参数和更换刀具解决，如果刀纹凌乱则加强夹具刚性或者更换机床（机床刚性不易修复，杂牌就不用说了）解决。

这是一个没有办法解决的问题，主要原因是：工件在进行“二次装夹”时，已经将原来的“加工基准”给改变了，这将导致加工面不能统一，也就自然要产生“接刀痕”。

在普通的加工和高速加工时，都需要进行刀具的更换，而如果在进行换刀操作的时候不注意对参数进行相关的调整，就会出现明显的痕迹，严重影响工件的外观。

有时候两个相邻的刀路之间的刀痕会有一定的差异，是刀具切削的方向不一致造成的，要避免这个问题应该采用全顺铣的加工方式并选用专用的切削油。

面铣刀端铣时接刀痕明显，主要是二次走刀的交叉过渡处的处理欠佳造成。为改善接刀痕，一般可以：改善铣刀片副刃表面粗糙度，减少副刃得已加工表面的作用。

看一下切削液浓度 2）装刀长是否合适 3）可用细纱纸抛一下刀（用1200纱纸左右）记得主轴反转哦，转速不要太高，注意操作安全。

调整刀具的角度，改变刀具的吃刀深度和走刀速度，加大刀杆的强度，尽量缩短刀杆的长度，采取的以上的措施，就可以消除刀痕。

可用抛光的方法去除，若量较大，可以根据自己产品的特点和自己的预算选择适当的去车刀纹抛光设备，该类抛光设备可去除各种零件内外表面的毛边，倒角等，不规则状零件、孔内、管内、死角、夹缝等都可以处理。

CNC加工中心刀纹解决办法正确选用刀柄在采用CNC加工中心生产零件时，要在刀柄长度允许的情况下，尽量选用短的刀柄，刀柄越短钢性越高（同一品牌）。

主轴转速时多少？高速状态下，配置对应刀具。我公司做一般的加工，15000转，加工完不用打磨。还有一些加工中心，厂家有些特殊的软件的。

调整加工参数：调整加工参数，切削速度、进给速度和切削深度等，以获得更平滑的加工表面。合适的加工参数可以减少刀具在材料表面留下的痕迹。优化刀具路径：使用更合理的刀具路径可以减少接刀痕的出现。

半封闭切削，由于铣刀是多齿刀具，刀齿之间的空间有限，若切屑不能顺利排出或有足够的容屑槽，则会影响铣削质最或造成铣刀的破损。

打表测量机械间隙的具体数值，然后修改对应的参数，修改参数后再打表，用手轮沿X轴正方向动0.01mm，百分表应该动半格；沿X轴负方向动0.01mm，百分表应该向另一个方向动半格，这样就解决问题了。

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