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数控机床x轴的小丝杆维修(数控机床x轴丝杠拆卸)

数控机床x轴的小丝杆维修(数控机床x轴丝杠拆卸)

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  1. 数控车床x向冲过丝杠,用手轮摇不回来,怎么维修
  2. 数控车床x轴滚珠丝杠老是断掉!我们厂有三四十台数控车床,都是普车6136...
  3. 数控车床x轴精度不准怎么维修
  4. 数控机床上的滚珠丝杆损坏了可以维修吗?
  5. 数控车床维修人员必知的六种维修丝杠方法

1、数控车床x向冲过丝杠,用手轮摇不回来,怎么维修

如检查磨损轻微,就可以更换更大直径的滚珠来修复。首先检测出丝杠螺母副的最大间隙,换算成滚珠直径的增加,然后选配合适的滚珠重新装配。这样的维修是比较复杂,所需时间长,要求技术水平高。

拆开后用电子清洗剂或是工业酒精清洗一下。不过拆的时候要看看手轮侧面应该有顶丝或是弹性销。我这边一般都用电子清洗剂,效果好一点。这种情况大多都是油污粉尘造成的。

首先确认你模式是手轮模式么 如果不是摇手轮不起作用,如果是手轮模式下摇手轮没反应根据我以前遇到的情况是手轮线脱了或者断路,在还有就是碰到的一次,应该是伺服驱动器坏了,结果换了一个就好了,其它的情况还没遇到过。

控制面板上X键用的次数多了,不灵活了,使劲按几次试试,不行的话就换个新的按键开关。

2、数控车床x轴滚珠丝杠老是断掉!我们厂有三四十台数控车床,都是普车6136...

安装后有没有检测丝杠轴端跳动及电机轴端跳动,若二者不同心,一般丝杠会断在轴端处。还有,不要让工人死命地去压紧锁紧螺母,那也会很容易造成轴端处断裂。

滚珠丝杠螺母副及支撑系统间隙的检测与修理 当数控机床出现反向误差大、定位精度不稳定、过象限出现刀痕时,首先要检测丝杠系统有没有间隙。

原因有以下几点:伺服电机轴与丝杠之间的连接松动,致使丝杠与电机不同步,出现尺寸误差。滚珠丝杠与螺母之间润滑不良,使工作台(或刀架)运动阻力增加,无法完全准确执行移动指令。

伺服电机轴与丝杠之间的连接松动,致使丝杠与电机不同步,出现尺寸误差。滚珠丝杠与螺母之间润滑不良,使工作台(或刀架)运动阻力增加,无法完全准确执行移动指令。

原因可能是:换滚珠丝杠的时候,没有将进给传动机构彻底清洗干净。在进给机构中有杂质,造成间隙不稳定。打表没有间隙是因为没有受力,在刀架上打个表,用手沿X方向推拉刀架,看看间隙多大。

3、数控车床x轴精度不准怎么维修

看大头在哪边,如果在尾架那边的话,就把尾架往刀架的方向调一下(这是指X向)。反之则相反。注意调过之后再继续把外圆车一刀,再量尺寸。不行的话再重复上面步骤,直到调到满意为止。

如果每次都是0.05mm的误差可能是丝杆有故障,可以不给后再试试。如果每次都是0.05mm累加可能是电机与丝杆的连接套松动,可以紧固螺丝后再试试。

按机床结构或联系沈阳第一机床厂,通过对丝杠、螺母、机床、传动部件、运动部件间隙的调整,消除(或减少)机械部分反向间隙。

数控车床的X轴尺寸不准可能由于机器磨损、误差积累等原因导致。可以通过调整机器参数或更换磨损严重的部件来校准尺寸。

4、数控机床上的滚珠丝杆损坏了可以维修吗?

如检查磨损轻微,就可以更换更大直径的滚珠来修复。首先检测出丝杠螺母副的最大间隙,换算成滚珠直径的增加,然后选配合适的滚珠重新装配。这样的维修是比较复杂,所需时间长,要求技术水平高。

如检查磨损轻微,就可以更换更大直径的滚珠来修复。

单螺母副的检测与维修对于单螺母滚珠丝扛,丝杆螺母副之间隙是不能调整的。如检测出丝杠螺母副存在间隙,首先检测丝杠和螺母的螺纹圆弧是否已经磨损,如磨损严重,必须更换全套丝杠螺母;如检查磨损轻微,就可以更换更大直径的滚珠来修复。

上海曼鲁可以给维修的,常见问题举例: 故障现象: 滚珠丝杆副噪声。故障原因:滚珠丝杆轴承压盖压合不良。排除方法:调整压盖,使其压紧轴承。

不一定,要看你是什么问题:是反向器坏了、滚道进灰尘无法运行、丝杆的螺纹磨损等这些问题可以维修-办-顺-机-电,如果你是螺母的法兰裂开 那这个就没办法了 。

5、数控车床维修人员必知的六种维修丝杠方法

从以上分析可以看出,这种电路对脉冲变压器Q值和三极管β值要求严格,用户维修时,可以采用如下措施得到弥补:(1)选用高β(120至180)振荡管;(2)适当减少限流电阻阻值,即在51Ω电阻上并接100一270Ω。

观察法 观察法在维修数控机床过程中是常用的。有时,有的故障用观察法可很容易解决。

解决办法:换大一点导承的丝杠降低转速,同时必须另一端加轴承支撑。

方法所示,调整垫片4的厚度,使左右螺母2产生轴向位移,从而消除滚珠丝杠螺母副间隙和产生预紧力。(3)单螺母副的检测与维修对于单螺母滚珠丝扛,丝杆螺母副之间隙是不能调整的。

到此,以上就是小编对于数控机床x轴的小丝杆维修的问题就介绍到这了,希望介绍关于数控机床x轴的小丝杆维修的5点解答对大家有用。

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