数控机床振动图解,数控机床振动图解

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1、数控机床系统振荡故障怎么进行消除?
降低位置环增益:在伺服系统中有参考的标准值,例如FANUC0-C系列为3000,西门子3系统为1666,出现振荡可适当降低增益,但不能降太多,因为要保证系统的稳态误差。
按住限位 复位后报警消了;松开后;就又报警,这样就按住限位 复位在按手动x项向需要走的方向按。2,下次报警;按住限位和复位;就可以取消了;真取消不了的话;就把电停几分钟。一般的报警都可以解决。
一般情况下,由于瞬时故障引起的系统报警,可用硬件复位或开关系统电源依次来清除故障。
通讯故障:检查通讯线路是否正常连接,是否有松动或损坏,重新连接或更换通讯线路。 伺服系统故障:检查伺服电机和驱动器是否正常工作,是否有松动或损坏,重新连接或更换伺服电机和驱动器。
2、数控机床震动的原因及控制方法
可能是主轴前轴承锁紧螺母松动了,你试试车外圆、切槽,如果效果也不理想,就背紧一下主轴前轴承锁紧螺母。没有专用工具的情况下可以用铜棒轻轻敲击,也不能锁得过紧,紧到空转主轴的时候手感稍重即可。
位置环不良又引起输出电压不稳;速度环不良引起的振动;伺服系统可调定位器太大引起电压输出失真;传动机械装如丝杠间隙太大。这些控制环的输出参数失真或机械传动装置间隙太大都是引起振动的主要因素。
产生震动的原因是 机床刚性 工件材料刚性 刀具刚性 如果确定是镗刀震动请做几个调整:尽可能的减小镗杆的悬伸,普通的钢制刀杆推荐在直径X3倍,过4倍产生无法抑制的震动。在切削速度上 先提高如不行则大幅度降低。
原因:转速与加工件的综合主频与车床的自振频率发生了谐振。
数控机床振动原因有很多,针对不同的因素,调整方法也不同,例如:人的因素:提高业务水平,丰富实践经验,加强责任心,提高设备维护水平,正确使用和保养数控机床设备,保证良好的润滑和正常运行。
3、数控机床伺服系统故障诊断分析和维修处理
数控机床伺服系统由于担负着控制信息处理和控制机床执行部件工作的重要系统,其故障的诊断分析和维修处理技术也一直受到装备制造行业的普遍重视。
一般来说,机械故障较易发觉,而数控系统及电气故障的诊断难度较大。在故障检查修理之前,首先注意排除机械性的故障。
NC系统故障 硬件故障 由于NC系统出现硬件的损坏,造成机床停机。对于这类故障的诊断,首先必须了解该数控系统的工作原理及各线路板的功能,然后根据故障现象进行分析,在有条件的情况下利用交换法准确定位故障点。
修复,更换测速机。维修实践中,测速机电刷磨损、卡阻故障较多,此时应拆下测速机的电刷,用纲砂纸打磨几下,同时清扫换向器的污垢,伺服电机再重新装好。
检查数控系统是否有速度控制信号输出。(2)检查使能信号是否接通。通过CRT观察I/O状态,分析机床PLC梯形图(或流程图),以确定进给轴的启动条件,如润滑、冷却等是否满足。
4、什么是切削过程产生自己震动的原因数控机床
可能是主轴前轴承锁紧螺母松动了,你试试车外圆、切槽,如果效果也不理想,就背紧一下主轴前轴承锁紧螺母。没有专用工具的情况下可以用铜棒轻轻敲击,也不能锁得过紧,紧到空转主轴的时候手感稍重即可。
震动产生的原因:工件较长,刚性差,切削量大当然回产生震动。还有刀具主偏角过小,产生切削抗力也回产生震动。所以在加工刚性差的工件时应选择较大的主偏角,减小切削量。
引起刀具震动的因素很多,刀具形式和材料、工件材料、切削参数和刀具切削轨迹等都会引起刀具的震动。由于CNC加工中心其是采用软件进行锁住的,在模拟加工时,当按下自动运行按钮时在模拟界面并不能直观地看到机床是否已锁住。
工件强度不够,如果比较细或者比较长,应采用一夹一顶来增加末端强度,螺纹终点靠近夹头,所以强度高不会有颤纹。刀具与材料选择不当;切削量过大;刀具磨损发钝导致阻力过大等等。
5、双通道数控系统干涉怎么用图解法
很容易理解,就是指你车凹槽时,不是所有角度的刀具都能车的,是吧。凹槽深度角度不同,对车刀副偏角要求也不同的。副偏角小于工件槽的角度时,刀具就进不去,也就是刀具碰工件了,这就是干涉。
编制自由曲面数控加工程序时,首先需根据设计意图生成描述自由曲面的数学模型,然后根据该模型生成数控加工刀位点(CL点)轨迹。为保证在数控加工过程中不会发生刀具干涉,需对生成的刀位点轨迹进行刀具干涉判别。
现在的机箱盖是用螺来丝上紧的,用螺丝刀将螺丝拧开。一般拧开远自离主板一边的螺丝,打开一侧机箱盖就可以了。将机箱放平,主板朝上。找到内存条插槽,上图红色的范围之内就是,有两个插槽。
干涉检查、干涉处理如下:V4及V5间—干涉—消去V3及V6间—干涉--消去 V2及V7间—干涉—消去V1及V8间—干涉—消去 将所有的干涉消去后,刀具从V1-V8间作直线移动。
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