机床加工梯形丝杠(梯形丝杠加工设备)

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1、数控车床怎么车梯形螺纹的螺杆?
数控车床厂在保证牙型高度后,再采用精车刀采用直进法进行精加工成形;当螺距很大时,则用径向前角为零、两侧磨有卷屑槽的精车刀,采用左右赶刀的方法精车梯形螺纹。
交错切削法:螺纹车刀沿牙型角方向交错间隙进给至牙深。该方法类同于斜进法,也可在数控车床上采用G76指令来实现。切槽刀粗切槽法:该方法先用切槽刀粗切出螺纹槽,再用梯形螺纹车刀加工螺纹两侧面。
车直槽法:车直槽法车削梯形螺纹时一般选用刀头宽度稍小于牙槽底宽的矩形螺纹车刀,采用横向直进法粗车螺纹至小径尺寸(每边留有0.2~0.3mm的余量),然后换用精车刀修整,如图1(c)所示。
试试用G76吧,12的螺距应该没问题,还有就是可以通过改变程序起刀的坐标值实现左右切削。
2、梯形丝杠螺纹都有哪些车削方法?
车直槽法:车直槽法车削梯形螺纹时一般选用刀头宽度稍小于牙槽底宽的矩形螺纹车刀,采用横向直进法粗车螺纹至小径尺寸(每边留有0.2~0.3mm的余量),然后换用精车刀修整,如图1(c)所示。
一般车削梯形螺纹我们常用以下几种方法。直进法:螺距小于4mm和精度要求不高的工件,可用一把梯形螺纹车刀,即每一刀都在X向进给,直至牙底处。
左右切削法车削螺纹时,除了用中拖板刻度控制螺纹车刀的垂直进给外,同时使用小拖板的刻度控制车刀左、右微量进给(借刀),这样重复切削几次行程,直至螺纹的牙形全部车好,这种方法叫做左右切削法。
直进法、斜进法、左右切削法。直进法:螺距小于8mm和精度要求不高的工件, 可用一把梯形螺纹车刀,即每一刀都在X向进给,直至牙底处。
螺纹的车法大题都一样,就是梯形么,形状不一样,所以 (1)直进法。车削时,在每次往复行程后,车刀沿横向进刀,通过多次行程把螺纹车好。
3、普通车床可以加工梯形螺纹吗?
普通车床的主轴一般采用梯形螺纹。普通车床在加工螺纹的时候采用的是梯形螺纹的丝杆来进行加工,同时配合使用光杆进行切削等工艺的加工。普通车床是能对轴、盘、环等多种类型工件进行多种工序加工的卧式车床。
普通车床车削梯形螺纹步骤如下:外圆预放0.2~0.3余量(当然车削时别忘了在原有的深度上再加0.2~0.3的1\2)。视螺距大小,选择合适的毛坯刀具,刀具前角可以大一些。选择“赶刀法”车削。
你加工的零件应该不是那种能旋进去就行的那种精度低的工件,建议降低转速,改用白钢刀,磨刀一定要对着样板磨,保证角度,量中径时有量针最好,没有的话要用千分尺选新钻头,因为有的新钻头柄部的尺寸不太正规。
粗车螺纹,粗车螺纹刀可先磨小点夹角小于30度便于以后精车,刀尖宽度低于2,粗车时要进行排刀处理,不然刀的负荷太大,车到深度8mm时就开始精车了。
4、普通车床怎么加工双头梯形螺纹丝杆,螺纹是12的
你说的是双头螺纹,首先你要搞清楚导程和螺距的关系,你说的工件导程12MM,螺距6MM,导程等于螺距乘线数,即 12=6*多线螺纹的加工发法和单线螺纹的加工方法一样,只要注意分线时分的正确就行了。
倒角:车螺纹前在螺纹的起始部位和终端应有倒角,且倒角的小端直径く螺纹底径。4) 牙深高度(切削深度):h1=0.6p 调整车床:先转动手柄接通丝杠,根据工件的螺距或导程调整进给箱外手柄所示位置。
螺距调到m20,按照m参数去加工,记下小托板刻度,加工好了以后将小托板向前或者向后10mm,继续加工第二个头按照m10的参数加工,螺纹深度要求全部按m10加工即可。
车削双线梯形螺纹的最好方法:车床的调整 (1)检查尾要轴线是否与机床主轴旋转中心一致,若有偏差将会使车削后的螺纹产生锥度。(2)调整好中、小滑板的锲铁间隙,保证在精车时不产生扎刀现象。
用成形滚压模具使工件产生塑性变形以获得螺纹的加工方法。切削 指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法。螺纹铣削:在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。盘形铣刀主要用于铣削丝杆﹑蜗杆等工件上的梯形外螺纹。
5、大直径梯形丝杠加工怎么选择合适?
低速车螺纹时,最好采用弹性刀杆,这种刀杆当切削力超过一定值时,车刀能自动让开,使切屑保持适当的厚度,可避免“扎刀”现象。
通常我们所选择的梯形丝杠材料应该具有足够的力学性能,不易产生磨裂,能获得低的表面粗糙度和加工残余内应力,丝杠热处理后具有较高硬度,较少淬火变形和残余奥氏体常用于不要求整体热处理至高硬度的材料。
梯形丝杠用材:①普通精度(指7~9级)丝杠。对于轻载荷常用非合金中碳结构钢(如450钢)制造,经正火、调质处理,或用冷轧易切削钢(如Y45MnV)直接机械加工而成。
梯形丝杠的选型标准:决定使用条件:根据移动物体的重量、进给速度、运行模式、丝杠轴转速、行程、安装方向(水平or垂直)、寿命时间、定位精度。
梯形丝杆从加工工艺不同分三种:车削梯形丝杆、磨削梯形丝杆、轧制梯形丝杆,一般根据产品不同要求及产品批量,选择合适的加工方式。梯形丝杠产品很容易结合具体的应用来进行调整,以达到预期性能,同时将成本控制在最低限度。
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