大家好，今天小编关注到一个比较有意思的话题，就是关于数控机床加工工件有痕的问题，于是小编就整理了4个相关介绍数控机床加工工件有痕的解答，让我们一起看看吧。

1. 数控车床车削工件后有螺旋纹路
2. 数控铣床加工的接刀痕怎么处理?
3. 数控车床有刀纹是什么原因造成的?
4. 为什么数控机床铣平面工件表面很多一圈圈刀痕

1、数控车床车削工件后有螺旋纹路

可能是主轴前轴承锁紧螺母松动了，你试试车外圆、切槽，如果效果也不理想，就背紧一下主轴前轴承锁紧螺母。没有专用工具的情况下可以用铜棒轻轻敲击，也不能锁得过紧，紧到空转主轴的时候手感稍重即可。

这种情况是因为刀具没夹紧，还有就是遇到外圆外表面太滑。工件没夹紧，工件端面切削遇到大阻力会使工件产生后缩又迅速地弹起，再反复，会出现挖心或螺纹条。数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。

首先判别是不是出现“振纹”，通常的规则是：出现横纹，如图中看上去是间距比较大的螺旋纹路。需了解工件是一次加工出来就出现振纹，还是二次精加工出来后出现振纹。

解决方案1：使用类似于三角螺纹的车刀，纵向放置，假设工件端面为起刀点，Z向设为负值，R为负值，S为负值，由端面中心开始向外进刀。

改完后 的车床停顿的原因可能是像普车的小滑板一样在行走时打哏，建议你调节一下小滑板，可能在行走X方向时不在同一个平面内，出现螺纹性质的刀纹现象。

2、数控铣床加工的接刀痕怎么处理?

第一是对进刀点的选取要正确，第二是如果一定要再中间下刀时增加一个重叠量，第三是在进行侧面的精加工时采用全切深加工，第四是精加工时选用专用切削油。

这是由于机床主轴与工作台不垂直造成。你可以将百分表坐及在主轴上，（旋转起成300或更大的圆），与工作台接触后手动旋转主轴检查前后左右4个方向相差多少，如果相差过大建议对机床进行维修。

方法很多，也是考验你技术的。除了校表和分中棒，工装和夹具的设计也有很大关系的，常用方法，坐标，刀长都不动，用编程软件在你原先的工装上面铣出可以放进工件的槽，主要是编程与反面工装的设计，我司是这样做的。

是否切削量过大，刀具是否严重磨损，刀具加工路径是否合理。（7）转速与进给是否恰当，有时候适当提高转速能提高工件表面光洁度，（8）治具压板是否合理，压板有没有压紧工件，如果没有压紧，加工时会产生震刀纹。

在对底面或者侧面进行精铣时，出现接刀痕是一种常见的现象，很多时候人们都会认为这是不能避免的误差，其实这是完全可以避免的。

3、数控车床有刀纹是什么原因造成的?

刀杆刚性不足；吃刀深度太大，根据铁屑形状调整倍率。精车余量不足（太小），刀具太钝，刀具圆弧大。主轴间隙大，产生跳动，工件刚性差产生震动。由于震动的原因，产生了波纹，称为“震刀纹”。

所选参数不对：转速偏慢、走刀量偏快，导致光洁度偏低。

主要是刀具刚度问题。加工外圆和端面的刀具因为不存在干涉问题，刀柄粗大，悬臂短，刚度好；而加工内孔的刀具刀柄比较细长，刚度差，切削时易产生震纹。所以，尽量加粗刀柄！深孔加工时，考虑浮动镗。

原因：可能是CBN刀片坏了，就没有震纹，如果是好的，可以再换一下装刀的角度。解决办法如下：检查车刀刃口是否与材料中心对正 未车削转动时材料是否抖动。材料是否伸出过长。车刀是否伸出过长。

4、为什么数控机床铣平面工件表面很多一圈圈刀痕

工件在受夹紧力和铣削力后变形 2 工件由于存在内应力，在表层切除后产生变形 3 当铣刀的直径小于加工面的宽度时，由于接刀而产生的接刀痕.4 铣刀几何参数选择不当.或是铣削过程中，进给中途停止而产生深啃现象。

如果排除刀具和切削参数方面的问题，可以检查一下主轴对工作台面的垂直度，由于床身水平的变化可能导致垂直度超差，就会引起加工面有一圈圈的刀纹。

铣削时，表面出现刀痕，其原因可能是：刀具不锋利了、刀具的吃刀量过大、材料的硬度有点高。

在数控铣床的工件加工当中，几乎每一个工件都会要求精铣侧面，而很多时候会出现精铣侧面的接刀痕过于明显的问题，这个是绝对不允许出现的，会严重影响工件的外观。

这是由于机床主轴与工作台不垂直造成。你可以将百分表坐及在主轴上，（旋转起成300或更大的圆），与工作台接触后手动旋转主轴检查前后左右4个方向相差多少，如果相差过大建议对机床进行维修。

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