数控机床打深孔加工（cnc深孔加工机床）

大家好，今天小编关注到一个比较有意思的话题，就是关于数控机床打深孔加工的问题，于是小编就整理了5个相关介绍数控机床打深孔加工的解答，让我们一起看看吧。

数控车床编程钻孔流程首先20的孔较大、所以要定一下中心孔、然后用G83钻孔循环来编程。因为在G83钻孔循环既可以断屑抚可以排屑、及冷却。如果用G1直接钻，则钻头钻不了几个就磨损了。

有两类方法：打表法：将磁力表座吸在车床夹具或工件上，百分表打在钻头（铣刀）棱边上，用手慢慢转动主轴，在钻头（铣刀）上测量多个点，就可以确认刀具是否对正工件的旋转中心。并且可以确定调整的方向。

首先将Z轴移动到安全位置，然后移动X轴到主轴中心线，最后将Z轴移动到钻孔的起始位置。这种方式可以减小钻头趋近工件时发生碰撞的可能性。

通常的编程方法，钻孔操作需要几个程序段，用固定循环只用一条指令，从而使编程大大简化。说明：钻孔G代码指定定位轴和钻孔轴如下所示，C轴和X或Z轴用作定位轴，不用作定位轴的X或Z用作钻孔轴。

贴着内孔的边缘测量出孔的深度X，再用10-X得到钻头尖端的长度。至于编程，假如这个孔需要50深（不算尖端），那就是G1 Z-（50 X），使用G1钻孔要注意用G0退屑，次数和每次钻孔深度取决于你磨的钻头。

利用工作台回转及主轴摇摆的特性，除可以提高倾斜面加工的效率外，亦可在加工落差较大的位置时，减少刀具长度，提高加工效率。

使用深孔钻机床孔钻可以节省工艺装备，缩短生产工艺周期，保证制品加工质量，提高生产效率。

深孔钻床能一道工序制造出如顶针孔等精密的孔，速度比一般钻床快几倍，对于制造冷却水道等繁重加工能大量缩短生产时间。

防止切屑堵塞。为了保证深孔在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量，应增加刀具内（外）排屑装置、刀具引导和支承装置和高压冷却润滑装置。

深孔钻床多为水平卧式和三坐标式结构。机床有独立完善的切削油高压、冷却及过滤系统，以保证充足、洁净、温度适中的切削油供应。

G83 z__ R___ F___ G83啄钻循环 Z 钻孔深度 R 每次最大钻孔深度 F钻孔进给速度。R指的是钻完孔后就是每进一刀使刀（z轴）抬到安全平面 G83是用来钻深孔的（排铁屑）的一般通常给3—5毫米。

工作流程不一样：G73用于断屑，每钻Q的值停一下让铁屑断掉，再接着加工。G83是深孔循环，每钻Q的值就刀具就退出孔排屑，再伸进孔内到原钻孔深度高0.5的地方接着加工。

FANUC系统循环指令：单一循环：G90 外径切削循环：可以车圆柱面或圆锥面，一个循环四步。G92 螺纹切削循环：走刀轨迹同G90，只是F指令螺距。G94 端面切削循环：走刀轨迹同G90，不过是反向。

原因：一是看看你的转速和进给的搭配是否合适，二是对刀架进行检查，看看是不是装刀过长还是刀架没锁紧，三是检查主轴是否弯曲，四是对程序进行验证。大部分是刀杆采用的不合理。

选用尽可能粗壮、长度与孔长相符的镗孔刀，选用与加工材料相适应的刀具材料、在保证足够的刀尖强度下尽可能增加刀具的锋利程度，减小吃刀深度、降低切削速度与进给速度，调整车床传动部份的间隙，使之不松旷。

很多原因，给你几个参考：尽量缩短刀杆长度，增加刀杆直径。改变内孔车刀的主后角和副后角。降低进给量和切削速度。刀尖略高于中心0.1左右。

可能是刀具问题，如刀具伸出太长、刀杆太细、刀具材料选的不恰当，刀刃磨的不好都会导致车削时震动。可能是零件装夹的问题。零件装夹后刚性不好导致车削时震动。

刀具的高度没有进行对中，刀尖的高度低于中心轴高度，使刀具受力过大，因此在进行圆周加工时容易产生共振。

mm。根据查询中国机械网显示，数控车床最大支持215mm深钻孔，底部配有出水孔，与普通钻头想比具有高效率，在刀具稳定性较高的情况下可加工5倍于直径的深孔。

那是肯定的，钻孔深度要预留好镗杆杆头余量。

当时打孔深度在160MM左右，每10MM钻头退出一次，用于排屑。高速钢的最好打孔前使用中心钻打孔。

-600转；70-120。数控车床钻5孔、孔深32转速取500-600转；进给70-120合适。数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。

数控车床编程钻孔程序：指令格式：G83 X--C--Z--R--Q--P--F--K--M--； X，Z为孔底座标，C角度，R初始点增量，Q每次钻深，P孔底留时间，F进给量，K重复次数，M使用C轴时用。

到此，以上就是小编对于数控机床打深孔加工的问题就介绍到这了，希望介绍关于数控机床打深孔加工的5点解答对大家有用。

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