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1. 为什么车床加工时容易出安全事故?
2. 数控车床如果加工中出现意外事故如何处理
3. CNC加工中心发生撞刀故障的原因是什么?

1、为什么车床加工时容易出安全事故?

为了降低环境因素的风险，需要确保机床工作在适宜的环境中，如控制室内的温度和湿度，保持工作区域的清洁等。 缺乏维护 缺乏维护是导致机床安全事故的另一个重要原因。

切削液长期接触，容易产生过敏。切削时没有关好车床拉门，工件被主轴甩出，砸伤人。编程出错，或者手动操作错误，撞刀。

这类伤害事故主要有：①被加工零件固定不牢被甩出打伤人，例如车床卡盘夹不牢，在旋转时就会将工件甩出伤人。②被加工的零件在吊运和装卸过程中，可能造成砸伤。5 ．手用工具造成的伤害。6．电气系统造成的伤害。

由于机械加工是主要是对金属材料的进行切削等工作，会发热，存在烫伤的危险。机械加工动力为电力，有可能存在被“电击”的危险。机械加工需要冷却，冷却一般使用水或冷却油，工作过程中可能存在滑到摔伤的危险。

距离保护原则：当机械危害因素随作用距离增加而减弱时，应尽量使人与危险源距离远一些。如机加工厂区同类机床之间的布置距离不能太近等。

2、数控车床如果加工中出现意外事故如何处理

当意外情况排除后，有的机床支持断点加工，可以直接把程序的光标移动到上次出现意外时加工到的行数，继续加工。不支持的话就要手动恢复转速和进给倍率等，打开冷却，然后将光标移动到上次加工到的行数，按启动继续加工。

如果尺寸不适合，产品并没有报废。通过修改刀补可以调整到理想尺寸，就可以直接修改刀补，不用中断加工。

首先急停！解除急停后用手轮摇开，回参考点没此功能不需要。编辑状态复位后再自动加工，单段选择刀具，转主轴。编辑状态下找到加工前一个定位点要X，Z都有一定是绝对值，改为自动状态继续加工。

在进行故障诊断时，可以在数控系统的PLC状态下查看机床的输入和输出状态，正常输入输出状态下，可以根据机床电气及电路图纸排查故障，没有发现故障的，要检查急停开关是否损坏。手动模式下刀位不转换。

下面简单介绍下数控机床故障的排除方法：数控机床故障诊断原则与基本要求（1）排障原则主要包括以下几个方面：1）充分调查故障现象，首先对操作者的调查，详细询问出现故障的全过程，有些什么现象产生，采取过什么措施等。

3、CNC加工中心发生撞刀故障的原因是什么?

撞刀的原因大致分为三种：编程错误引起的撞刀故障，机床参数设置错误引起的撞刀故障，机床操作不当引起的撞刀故障。

加工中心撞刀有以下几方面的原因：主轴换刀点位置错误或有误差。主轴定向错误。主轴换刀点或定向信号误输出。刀库机械手爪未正常打开。刀库信号错误输出造成刀程序混乱。机床其它干扰信号造成的程序混乱。

原因很可能是：往相反方向动一下的前一行没有正确执行，没有正确执行的原因可能是：滚珠丝杠有卡死现象。驱动模块老化。建议用单段运行找到出现问题的那一行程序。

要么是机械设备的控制系统出了故障，要么是编制的加工程序出了问题。如果是前者出故障就找设备维修人员，如果是后者则找程序员，必要时召集机械操作人员、设备维修人员、程序设计人员一起会诊解决问题。

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