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1. CNC加工中心发生撞刀故障的原因是什么?
2. 怎么避免CNC加工中心撞刀啊?
3. 数控机床撞刀怎么回事?
4. 数控车床有哪些撞机因素

1、CNC加工中心发生撞刀故障的原因是什么?

撞刀的原因大致分为三种：编程错误引起的撞刀故障，机床参数设置错误引起的撞刀故障，机床操作不当引起的撞刀故障。

加工中心撞刀有以下几方面的原因：主轴换刀点位置错误或有误差。主轴定向错误。主轴换刀点或定向信号误输出。刀库机械手爪未正常打开。刀库信号错误输出造成刀程序混乱。机床其它干扰信号造成的程序混乱。

原因很可能是：往相反方向动一下的前一行没有正确执行，没有正确执行的原因可能是：滚珠丝杠有卡死现象。驱动模块老化。建议用单段运行找到出现问题的那一行程序。

要么是机械设备的控制系统出了故障，要么是编制的加工程序出了问题。如果是前者出故障就找设备维修人员，如果是后者则找程序员，必要时召集机械操作人员、设备维修人员、程序设计人员一起会诊解决问题。

加工中心用了g95没有用g94会撞刀。经查询相关资料，零点偏置思路混乱，或一时疏忽，造成绝对刀偏与相对刀偏混用。

2、怎么避免CNC加工中心撞刀啊?

程序编制是数控加工至关重要的环节，提高编程技巧可以在很大程度上避免一些不必要的碰撞。

如果是批量加工的话。最通用的方式就是记录每把刀具的使用寿命，按照刀具寿命来检测刀具是否磨损。如果机床刀具没有在加工状态的话。可以眼观，看刀刃是否嘣角。是否有明显的磨损，人口是否锋利。刀尖圆角是否已经变化。

利用机床的空运行功能利用机床的空运行功能可以检查走刀轨迹的正确性。

问：如何对加工工序进行划分？ 数控加工工序的划分一般可按下列方法进行： （1）刀具集中分序法 就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。

操作方法：回原点：调整模式后按Z轴的Z 图标 先回Z再回X Y 预防撞刀。快速移动：速度由倍率开关控制、 未回原点前倍率开关无效。

3、数控机床撞刀怎么回事?

对刀后，编程结束或修改后。3突然停电再来电后。没有试运行。直接按活就干。把工具丢在机床上。总之粗心造成。

刀具长度不匹配 - 如果使用的刀具长度与设置不一致，控制系统将无法正确计算刀具位置，可能会导致刀具撞击工件。 工件表面不平整 - 当工件表面不平整时，刀具可能会被夹紧在表面上，并因此无法正确滑动，从而导致撞击。

轴驱动板上的功率晶体管GTK457 烧坏。更换损坏的功率管后，X、Y、Z 轴三个方向可以进行移动，手动换刀也能进行，但是在执行加工程序命令中换刀动作不能执行。

对刀操作错误，或程序编写错误。此外还有可能是机床本身故障，乱跑。

4、数控车床有哪些撞机因素

潮湿的环境也会降低数控车床运行的可靠性，因此应对数控车床环境采取去湿措施，以避免电路短路，造成数控系统误操作，发生碰撞事故。

换刀不稳定是因为刀架换刀信号传输不稳定，有可能是刀架里面的磁铁黏上了铁癦，打开刀架上盖清理一下就可以。再有就是线路老化或者系统老化。

数控车床存在两方面的安全隐患：第一，机床方面的，如果有什么事故（超程）或者天气问题（雷劈或则潮湿）导致机床受损；第二，人身方面的，虽然有防护罩但是工件在高速的主轴离心力下甩出来还是可怕的。

通过进行这样的验证，你可以在实际加工时减少撞机的风险。当然，除了制定正确的加工程序和使用仿真软件进行验证外，还有一些其他的预防措施可以帮助你避免撞机。

但由于操作不当或编程错误等原因，易使刀具或刀架撞到工件或机床上，轻者会撞坏刀具和被加工的零件，重者会损坏机床部件，使机床的加工精度丧失，甚至造成人身事故。

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