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1. 数控车床对刀和防止撞刀
2. 如果防止数控车撞刀
3. 数控机床对刀明明对的单段就撞刀了
4. 简述数控车床的对刀方法。(假设有两把车刀)

1、数控车床对刀和防止撞刀

x方向外圆加大就用正，外圆减小就用负，z向厚度增加就要正，减小就要负。

采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。

对刀方法：数控加工的对刀，对其处理的好坏直接影响到加工零件的精度，还会影响数控机床的操作。

对刀：手动把刀移近靠到工件外圆，对X轴50，Z轴滚花刀滚轮端面对工件端面0点 。编程：G99_M3_S200，G0_X5_T0101，Z，G1_Z0._F0.3，X45_F0.25，Z-3_F0.2，G0 X5，Z100._M5，M30。

程序输入完成后必须仔细检查是否存在错误，避免因坐标数字输错而引起撞刀。（3）正确对刀并设置刀补，注意Z方向试切对刀时，必须注意对刀使用的Z向零点应与编程使用的Z向零点统一，避免因工件坐标系设置不统一而造成撞刀。

2、如果防止数控车撞刀

一般情况下，应该充分相信是对刀不正确，或者数控程序不正确。单段并不能杜绝撞刀，只是不会造成更大事故而已。要避免撞刀，其实很简单。单段（用上单段，心理压力更小一点）把G0和切削速度都调到最慢的档位。

各种机床都不同。你说了半天也不知道你是什么设备。普通机床还是数控 。数控车窗还是加工中心。数控可以设置安全范围。建议不使用。要么就是检查程序。确定程序原点没问题基本不回撞。普通设备眼观手把也不会出现撞刀。

在撞刀以后，按复位键是没有用的，在机床面板上有一个超程复位按钮，先按住它不要松手同时在按一下复位键，报警解除把刀退出来移到安全的位置，按换刀键让刀具恢复正常。

以后要注意，撞刀情况刚开始可以，几乎所有人都遇到过，以后不要出现了。撞刀是很严重的失误，会对机床，刀具，零件，甚至个人安全造成伤害。多加仔细，养成良好的操作习惯，积累经验 ，撞刀情况是可以避免了。

以下是一些可能导致数控车在Z轴对准后仍会发生碰撞的原因： 刀具长度不匹配 - 如果使用的刀具长度与设置不一致，控制系统将无法正确计算刀具位置，可能会导致刀具撞击工件。

3、数控机床对刀明明对的单段就撞刀了

撞刀的原因很多：对刀不正确，刀补输入不正确。数控程序错误。工件没装正、没装到位；拿错了工件。

首先要确实对刀方法是否正确，如果对到操作无误。在正式加工之前请检查以下：程序中，光标返回程序头；空运行关闭；机床回参考点（X100 Z100）；再检查一遍程序，有无漏写坐标值后的点。

不算正常情况，在主轴500转的情况下撞车应该是机床自我保护功能没关系。手轮的转动速度应低于5转/秒，如果超过此速度即使手轮停止运动，电机仍不能停止使刻度与移动量不符。造成撞车。单独是刀尖碎裂没多大影响。

对刀操作错误，或程序编写错误。此外还有可能是机床本身故障，乱跑。

4、简述数控车床的对刀方法。(假设有两把车刀)

数控车一般是采用试切对刀法。先在外圆上试切一刀，X方向不动，测量外径，将测量值输入刀补画面。再在端面上试切一刀，Z方向不动，（假设工件原点在工件的左端面旋转中心。）测量工件长度，将测量值输入刀补画面。

数控车床对刀方法有三种（图1）：试切削对刀法、机械对刀法和光学对刀法。

采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。

对刀可以采用以下两种方法。第一种：运用G54~G59可以设定六个坐标系，这种坐标系是相对于参考点不变的，与刀具无关，这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。

到此，以上就是小编对于cnc机床对刀怎么避免撞刀的问题就介绍到这了，希望介绍关于cnc机床对刀怎么避免撞刀的4点解答对大家有用。